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汽车铸件的集成化设计
随着汽车节能环保以及降低生产成本的要求不断增加，充分利用铸造成形的优点，将原有冲压、焊接、锻造和铸造成形的数个零件，通过合理的设计以及结构优化，实现集成零件的铸造成形，可以有效地降低零件的重量和减少不必要的加工工艺过程，从而实现零件的轻量化和高性能化.一体化桥壳，用以代替焊接桥壳及带半轴套管铸造桥壳的新产品，实现铝铸件的集成化铸造，充分利用铸造成形的优点。
目前常见的铸造整体式桥壳的主要形式是在桥壳的两端压入无缝钢管作为半轴套管，并用销钉固定形成桥壳总成。为进一步提高桥壳的强度、刚度和简化工艺过程，在桥壳上铸出半轴套管。桥壳两侧的部分的一体化桥壳，其特点是减少加工难度，成本降低较多，桥壳结构趋于简单，且桥壳刚性较好，可制成复杂而理想的形状，壁厚能够变化，可得到理想的应力分布，其强度及刚度均较大，工作可靠。由于集成了半轴套管，铸件尺寸显著增加，铸件长2258mm，其单件重量超过200kg。针对这一集成铸件的特点，企业建立了专用生产线用以保证生产。汽车铸件集成化的发展趋势在有色合金铸件方面的发展更为明显。为了充分利用铸造工艺能够实现复杂结构铸件生产的特点，出现了集成设计的车门内板、座椅骨架、仪表板骨架、前端框架和防火墙等集成设计的高压铸件，其尺寸显著大于目前生产的铸件，需要4000~5000t甚至更大吨位的压铸机进行生产。